膠黏劑的選擇原則

膠黏劑的選擇原則 膠黏劑的品種繁多，各有其應用范圍和使用條件。因此在粘接之前，正確地選擇膠黏劑是保證良好粘接的關鍵因素之一。一般來講，應從如下幾個方面進行考慮： ①被粘接材料的性質以及被粘接材料和膠黏劑的相容性；
　　 ②被粘接材料應用的場合及受力情況；
　　 ③粘接過程有無特殊要求；
　　 ④粘接效率及膠黏劑的成本。 在膠黏劑的選擇過程中，相同材料的已有粘接經驗也是很重要的一個方面。但需要注意，當幾種化學性質完全不同的膠黏劑都可以滿足一種粘接接頭的物理性質方面的要求時，不要超規格使用膠黏劑，因為片面地追求一些指標時，將有可能導致另一些指標的可靠性不足。 粘接接頭設計 合理的粘接接頭設計是保證粘接的重要因素之一。接頭設計遵循的基本原則為： ①避免應力集中，受力方向最好在粘接強度方向上，盡量使之承受剪切力。 ②合理地增加粘接面積，結構盡量采用套接、嵌接或扣合連接的形式；采用搭接或臺階式搭接時，應增大搭接的寬度，盡量減少搭接的長度。 ③接頭設計盡量保證膠層厚度一致。 ④防止層壓制品的層間剝離。 ⑤接頭設計盡量避免對接形式，如條件允許時，可采用膠-4、膠一焊、膠一螺紋連接等復合形式的接頭。 接頭結構設計，尚沒有準確的計算方法與標準的模式。在實踐中對重要的零件粘接應進行模擬試驗。 被粘接面的表面處理 為保證粘接的順利進行，更重要的是使粘接達到更好的效果，通常需要對被粘接表面進行表面處理，以更新表面，適量增加粗糙度或改變表面的物化性質等。 常用的表面處理方法如下。 (1)溶劑堿液和超聲波脫脂法
　　 a·溶劑脫脂法
　　 常用擦洗法，即用無油棉花（脫脂棉）蘸溶劑如丙酮、汽油、甲苯等直接擦洗被粘材料表面。
　　 b·堿液脫脂法
　　 采用熱堿液處理油污表面，如30%-55%磷酸鈉、10%～50 氫氧化鈉、10%—60%碳酸鈉或30%～85%的堿性硅酸鹽。
　　 c·超聲波脫脂法
　　 一般部件放在功率為20W／平方厘米的超聲波中處理20～60s即可得到足夠清潔表面。 (2)機械加工法
　　機械加工法主要為打磨和噴砂。用砂紙打磨操作簡便，但均勻性較差。噴砂法能迅速簡便地清除表面的污物，并可產生不同粗糙度的表面。 (3)化學腐蝕法
　　被粘材料經上述處理后還可放在酸液或堿液中進行化學腐蝕處理，以進一步除去表面上的殘留污物，并使表面生成具有良好內聚強度的活化或鈍化氧化層。 (4)涂底膠或偶聯劑法
　　在處理好的表面上，先涂一層很薄的底膠或偶聯劑，以改進膠接性能。 (5)電暈法和等離子體法
　　用電暈法和等離子體法處理聚乙烯、聚丙烯、聚四氟乙烯等難粘材料的表面，可使被粘接表面的接觸角降低，甚至產生活化基團，從而使膠接強度大大提高。 除上述工藝過程外，粘接過程還包括調膠、施膠、固化成型、修整加工等步驟。 本文參考《精細化工工藝學》一書。 相關鏈接 2024北京國際美縫及建筑密封劑、膠粘劑展覽會

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